ТИПОВОЙ ПРОЕКТ
Резервуар противопожарного запаса воды
РВС-2000
1. Общие указания.
1.1 Проект разработан на основании задания на проектирование по объекту «Строительство РВС-2000 N°1,2 (2 шт.)».
1.2 Проектом предусматривается строительство резервуара вертикального стального строительным номиналом 2000 м.куб. для противопожарного запаса воды.
1.3 Проект выполнен в соответствии с требованиями российских стандартов, технических условий, строительных норм правил, а также ПБ 03-605-03 "Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов.
2. Основные расчетные данные и показатели.
Наименование продукта - вода;
Плотность хранимого продукта - 1000 кг/м.куб.;
Внутреннее избыточное давление - 0,00 кПа;
Относительный вакуум - 0,00 кПа;
Расчетный вес снегового покрова - 2,4 кПа;
Нормативная ветровая нагрузка - 0,3 кПа;
Расчетная температура - минус 42 C;
Район строительства - Свердловская область;
Расчетная сейсмичность - 6 баллов;
Наличие теплоизоляции - вся поверхность резервуара (стенка и кровля);
Диаметр резервуара - 15180 мм;
Высота стенки - 11920 мм;
Конструкция днища:
Окрайки - из листов 1500х6000 мм, материал С345(09Г2С-12) ГОСТ 27772-88*;
Центральная часть - из листов 1500х6000 мм, рулонного исполнения, материал С245(Ст3сп5) ГОСТ 27772-88*.
Конструкция стенки - из листов 1490х5990 мм, рулонного исполнения, материал С345(09Г2С-12) ГОСТ 27772-88*.
Конструкция крыши - коническая, каркасная, настил - рулонного исполнения, материал настила С245(Ст3сп5), каркаса - 09Г2С-12.
Высота налива продукта - 11295 мм.
Лестница для подъема на резервуар - шахтная.
3. Требования к материалам.
3.1 Материалы для изготовления основных конструкций резервуара указаны в "Технической спецификации материалов".
3.2 Требования к листовому и фасонному прокату.
Листовой прокат для основных конструкций, в части размеров должен соответствовать требованиям ГОСТ 19903-74*. Листовой прокат должен иметь предельное нижнее отклонение по толщине листа не более 0,3 мм. Листовой прокат в части допусков формы, точности изготовления по толщине и ширине, плоскостности должен соответствовать следующим требованиям:
3.2.1 По точности изготовления листовая сталь должна быть:
- по толщине ВТ - высокая;
- по ширине БШ - нормальная;
- по плоскостности ПВ - высокая;
- серповидность листов должна быть пониженной и на базе 1 м не должна превышать 2 мм;
- по сплошности класс 0 ГОСТ 22727-88 для основных конструкций (листы стенки и окрайки днища). В листах не допускаются дефекты прокатки (расслоения, закаты, раковины, плены и др.);
3.2.2 Листовой прокат для основных конструкций должен подвергаться изготовителем механическим испытаниям в объеме, предусмотренном ГОСТ 14637-89*, ГОСТ 27772-88*. Механические испытания проводят на образцах, вырезанных поперек направления прокатки. Использование неразрушающих (в т.ч. статистических) методов контроля не допускается.
3.2.3 Листовой прокат для основных конструкций должен подвергаться ультразвуковому контролю сплошности по ГОСТ 22727-88 в объеме 100% листов партии, вид сканирования - сплошное. Требуемый класс сплошности проката - 0. Контроль состояния кромок проката проводится согласно ГОСТ 14637-89*.
3.2.4 Листовой прокат по качеству поверхности должен соответствовать требованиям ГОСТ 14637-89*. Удаление поверхностных дефектов листов заваркой не допускается. При удалении поверхностных дефектов листов зачисткой абразивным инструментом, не допускается уменьшение толщины листа сверх минусового допуска на толщину.
3.2.5 Маркировку производить согласно пункта 4.6 ПБ 03-605-03.
4. Требования к химическому составу и свариваемость.
4.1 Технология сварки и сварочные материалы должны обеспечивать прочностные и пластические свойства, коррозионную стойкость металла сварного соединения не ниже, чем у основного металла.
4.2 Углеродистый эквивалент стали с пределом текучести 390 МПа и ниже для основных конструкций не должен превышать 0,43.
5 Требования к ударной вязкости.
5.1 Для определения ударной вязкости металла испытанию должны быть подвергнуты образцы с V-образным надрезом, ось надреза которых перпендикулярна к поверхности листа Для листов толщиной 10 мм и более применяются образцы типа 11, для листов толщиной от 7,5 до 10 мм - образцы типа 12, для листов толщиной от 5 до 7,5 - образцы типа 13.
5.2 Определение ударной вязкости проводят на поперечных образцах, у которых длинная сторона ориентирована поперек главному направлению прокатки листов.
5.3 Испытанию при заданной температуре подвергаются три образца от партии (листа). Определяется среднее значение ударной вязкости, которое должно быть не ниже нормированной величины. Для одного из трех образцов допускается значение ударной вязкости ниже нормированной величины, но не ниже 70% от нее.
5.4 Выбор температуры испытания зависит от гарантированного минимального предела текучести стали.
Для листов с гарантированным минимальным пределом текучести 390 МПа и ниже температура испытания определяется по графику (рис.2.1 ПБ 03-605-03). Для листов с гарантированным минимальным пределом текучести выше 390 МПа температура испытаний должна быть не выше расчетной температуры металла.
5.4 Нормированная величина ударной вязкости зависит от гарантированного минимального предела текучести и направления вырезки образцов (поперечных и продольных). На поперечных образцах для листов с пределом текучести 345 МПа и ниже она равна 35 Дж/см2, для листов с более высоким гарантированным пределом текучести она составляет 50 Дж/см2..
5.5 Для фасонного проката ударная вязкость определяется на продольных образцах, длинная сторона которых совпадает с длиной проката. При этом нормируемое значение ударной вязкости должно быть выше нормируемого значения ударной вязкости для листового проката аналогичной толщины не менее чем на 20 Дж/см2.
6. Условия приемки.
6.1 Листовая сталь для основных элементов конструкции должна поставляться металлургическими организациями партиями. Партию составляют листы одной марки стали, одной плавки - ковша, одной толщишы, изготовленные по одинаковой технологии, включая режимы прокатки и термической обработки.
6.2 Листы каждой партии должны сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566-94*. В документе о качестве кроме характеристик, предусмотренных требованиями стандарта, должны быть указаны характеристики, предусмотренные дополнительными требованиями настоящего проекта и ПБ 03-605-03.
7. Конструкции резервуара.
7.1 Центральная часть днища резервуара поставляется в виде двух полотниш.
Полотнища днища, стенки и настила крыши при заводском изготовлении должны сворачиваться в рулон на специальный конструктивно-технологический элемент - шахтную лестницу. Шахтная лестница должна быть изготовлена по рабочим чертежам завода-изготовителя на базе ТП серии 1.405.3-4. Крепление шахтной лестницы к резервуару допускается только в зоне верхних поясов стенки, как показано в настоящем проекте. Окрайки днища выполнены отдельными сегментными элементами. Центральная часть днища имеет уклон от центра 1:100.
7.2 Стенка резервуара выполнена в рулонном исполнении.
7.3 Крыша резервуара - каркасная коническая с уклоном 1:6, состоящая из секторов, кольцевых элементов и настила. Настил выполнен из двух полотниш рулонного изготовления Изготовление и транспортировку секторов производить в кондукторе.
7.4 В проекте разработаны патрубки и люки в стенке и на крыше резервуара.
7.5 Для подъема на резервуар в проекте предусмотрена шахтная лестница с переходом.
7.6 Для обслуживания оборудования, расположенного на крыше резервуара, в проекте прусмотрена кольцевая площадка обслуживания.
7.7 Расстояние между швами приварки подкладных пластин и швами стенки резервуара должно быть не менее пяти номинальных толщин стенки от оси горизонтальных швов стенки и днища резервуара и не ближе десяти номинальных толщин стенки от оси вертикальных швов стенки, а также от края любого другого постоянного конструктивного элемента на стенке.
7.8 Обечайки, накладки, заглушки патрубков и люки стенки должны быть изготовлены в заводских условиях, поступать на монтаж комплектно и иметь документ, подтверждающий качество. Фланец, располагаемый снаружи резервуара, к обечайке патрубка или люка должен быть приварен в заводских условиях, а положительные результаты испытаний шва на непроницаемость должны быть подтверждены документально.
8. Требования к сварным соединениям.
8.1 Сварку соединений выполнять промышленными методами сварки с применением сварочных материалов, обеспечивающих получение механических свойств стыковых сварных соединений не ниже предусмотренных для основного металла.
8.2 При изготовлении на заводе центральной части днища и настила крыши резервуара сварные соединения выполнять автоматической сваркой под слоем флюса по ГОСТ 8713-79*.
8.3 Сварку основных элементов конструкций резервуара на монтаже выполнять механизированной сваркой в среде защитного газа с применением сварочной проволоки Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70*.
8.4 Сварные швы, выполняемые вручную, производить электродами типа Э50А для стали
09Г2С-12 и Э42А для стали Ст3сп5 по ГОСТ 9467-78*.
8.5 Конструктивные элементы сварных соединений и швы должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80*, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 8713-79*.
9. Контроль качества сварных швов конструкций резервуара.
9.1 Контроль качества сварных соединений производить способами и в объемах, предусмотренных ППР согласно требованию ПБ 03-605-03.
9.2 Визуально-измерительному контролю должны подвергаться 100% длины всех сварных соединений резервуара.
9.3 Радиографический контроль сварных соединений полотнища стенки должен проводиться на заводе-изготовителе в объемах:
- вертикальные швы I и II поясов - 10%;
- вертикальные швы III и IV поясов - 5%;
- горизонтальные швы между I-III поясами - 5%;
- горизонтальные швы между III-V поясами - 2%.
Участки всех всех вертикальных сварных соединений длиной 240 мм в зонах примыкания к днищу подлежат обязательному контролю.
При выборе зон контроля вертикальных и горизонтальных соединений преимущественное внимание уделять проверке качества мест пересечения швов.
Контроль горизонтальных швов полотнища в зоне примыкания к разделке под монтажную сварку на длине 50 мм не производится.
9.4 Радиографический контроль монтажного стыка стенки должен проводиться в объеме 100% вертикальных и всех пересечений вертикальных и горизонтальных швов.
Оценку внутренних дефектов сварных швов производить по ГОСТ 23055-78*, 6 класс.
9.5 Сварные соединения окраек должны контролироваться радиографическим методом в обеме 100% (один снимок длиной не менее 240 мм у наружного периметра окраек).
9.6 При обнаружении недопустимых дефектов сварных соединений должен быть проведен дополнительный контроль в соответствии с п. 7.5.2.4 ПБ 03-605-03.
9.7 Ультразвуковым методом контролируются (в объеме 100%):
- вертикальные и горизонтальные швы всех поясов полотнища стенки резервуара, выполненные на заводе-изготовителе.
- стыковые швы окраичных листов днища, выполненные с клиновидным зазором.
9.8 Методом цветной дефектоскопии (или магнитопорошковый) контролируются ( в объеме 100%):
- места удаления сборочных приспособлений;
- швы приварки усиливающих листов патрубков, люков к стенке резервуара первого пояса.
9.9 Методом вакуумирования при перепаде давления 250 мм водяного столба ( в объеме 100%) контролируются:
- уторный сварной шов стенки с днищем. Сварной шов снаружи резервуара проконтролировать до наложения шва с внутренней стороны резервуара;
- сварные швы днища;
- сварные швы настила крыши. Участки швов крыши, попадающие под накладки при монтаже площадок обслуживания, должны быть предварительно зачищены и проверены на плотность;
- сварные швы патрубков и люков на крыше.
9.10 Контроль герметичности методом керосиновой пробы проходят (в объеме 100%) сварные швы приварки обечаек патрубков, люков к стенке резервуара, бобышки для датчика температуры.
9.11 Контроль герметичности давлением от 400 до 4000 мм вод.ст. проходят (в объеме 100%) сварные швы приварки усиливающих листов патрубков и люков.
9.12 Сварные швы следует очистить от сварочного шлака и грата. Поверхность сварных швов должна быть ровной, с плавными переходами.
9.13 Острые грани, насечки, сварочные брызги удалить шлифованием, острые кромки перед покраской закруглить радиусом 2 мм.
10. Антикоррозионная защита резервуара.
10.1 Антикоррозионную защиту внутренней и наружной поверхностей резервуара, подготовку поверхности и контроль качества выполнять в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 "Защита строительных конструкций от коррозии".
10.2 Перед покраской острые грани, насечки. сварочные брызги удалить шлифованием, острые кромки закруглить радиусом 2 мм.
10.2 Внутреннюю поверхность резервуара, патрубки, люки на стенке и крыше, опоры змеевика покрыть антикоррозионным покрытием для среднеагрессивной среды.
10.3 Снаружи резервуара стенку, крышу, патрубки и люки, площадки обслуживания, шахтную лестницу покрыть антикоррозионным покрытием для среднеагрессивной среды.
10.4 Работы по нанесению защитных покрытий производить после окончания гидроиспытания резервуара. Приварка любых элементов к конструкциям резервуара при и после антикоррозионных работ запрещается.
В проекте общая пояснительная записка, рабочие тертежи (26 чертежей в формате DWG), спецификация изделий и материаллов и ведомость объёмов работ. | 
